Facilities

MatE research facilities provide analytical instrumentation, materials characterization, and process development laboratories to support faculty and industry in the development and characterization of new materials over the continuum from the nanoscale to bulk materials.
 
 

UNIVERSAL TESTING MACHINE (UTM)

 

UTM เป็นเครื่องมือทดสอบที่ใช้หาสมบัติแรงดึงและแรงอัด (ความทนต่อแรงดึง, การยืดตัว ณ จุดขาด, การเสียรูป, ค่าโมดุลัส) ของชิ้นงานคงรูป โดยจะให้แรงดึง หรือแรงอัดกับชิ้นทดสอบด้วยอัตราเร็วคงที่จนกระทั่งชิ้นทดสอบขาดหรือเสียหาย และบันทึกค่าค่าแรงดึง (Tension force) หรือค่าแรงอัด (Compression force) ที่เปลี่ยนไปตามระยะการยืดตัว หรือการเสียรูป (Deformation) ของวัสดุ นำค่าที่ได้ไปคำนวณและพล็อตกราฟความสัมพันธ์ระหว่างความเค้น (Stress) กับความเครียด (Strain) พร้อมทั้งคำนวณค่าต่างๆ ดังนี้

MICRO VICKERS HARDNESS TESTER

เป็นเครื่องวัดความแข็งโดยใช้หัวกดเพชรระดับนาโนมีลักษณะเป็นปิรามิดฐานสี่เหลี่ยม กดชิ้นงานเป็นเวลา 10-15 วินาที จากนั้นจึงวัดความแข็งของชิ้นงานจากรอยบุ๋มที่เกิดจากแรงกด ข้อดีคือ ได้ความแข็งของแต่ละเฟส (Phase) แต่มีข้อจำกัดคือทำได้ช้า ต้องมีเตรียมผิวที่ดี

Read More detail

Rockwell Hardness Tester

Tonan Asia : CV-600D™

เป็นเครื่องมือที่ใช้ทดสอบความแข็งแบบร็อคเวลล์ ระยะทดสอบสูง 170 มิลลิเมตร ทำงานด้วยระบบตุ้มน้ำหนักให้แรงผ่านหัวกดมายังชิ้นงานทดสอบ

ความสามารถในการวิเคราะห์ของเครื่อง
- Major load สามารถเลือกน้ำหนักได้ 3 ขนาดคือ 60, 100,150 kgf
- หัวกดมี 2 ชนิด คืด หัวเพชรรูปกรวย และหัวกดบอลล์เหล็ก
- สามารถทดสอบในหน่วยร็อคเวลล์สเกล  A, B, C, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S และ V
- ค่าความละเอียด 0.2 Rockwell unit
- Miner load มีน้ำหนักขนาด 10 kgf

ชนิดและลักษณะของตัวอย่างที่จะส่งทดสอบ สามารถทดสอบชิ้นงานโลหะ เช่น เหล็กกล้า เหล็กหล่อ ทองแดง อะลูมิเนียม ตะกั่ว สังกะสี แมกนีเซียม เป็นต้น ผิวหน้าของชิ้นงานควรเรียบ มีรูปทรงแผ่นหรือทรงกระบอกก็ได้ ทั้งนี้ความหนาของชิ้นงานควรมากกว่าความลึกของรอยกดอย่างน้อง 10 เท่า

Impact Tester

GOTECH : GT-7045

เป็นเครื่องมือที่ใช้ทดสอบคุณสมบัติการรับแรงกระแทกทางกล (แบบค้อนเหวี่ยง) สามารถทดสอบแบบ Izod หัวค้อนทำด้วยอะลูมีเนียม เครื่องทดสอบแรงกระแทกรุ่นนี้ได้ถูกออกแบบให้เหมาะสมกับชิ้นทดสอบประเภทโพลิเมอร์

การเตรียม ชิ้นงานทดสอบมีรอยบาก โดยชิ้นงานจะถูกกระทำด้วยแรงที่รวดเร็ว จากการเหวี่ยงของหัวค้อนจนเกิดการเปลี่ยนรูปไป อย่างถาวร จากนั้นก็นำมาคำนวนกลับหาพลังงานที่ใช้ไปโดยจะแปรผันตรงกับชิ้นทดสอบ

Viscometer

เป็นเครื่องมือในการวัดความหนืด (Viscosity) ของของเหลว โดยจะอาศัยการวัดค่า Torque ที่ต้องการในการหมุนเข็มวัด (Spindle) ที่จุ่มอยู่ในของเหลวดังกล่าว จนมีความเร็วคงที่ ซึ่งค่า Torque นี้จะแปรผันกับความหนืดของของเหลวดังกล่าว

ชนิดและลักษณะของตัวอย่างที่จะส่งทดสอบ
- กรณีที่ใช้เข็มวัดมาตรฐานและอุปกรณ์ประกอบกรณีตัวอย่างไม่มีการไหลคืนต้องใช้ตัวอย่างของเหลวไม่ต่ำกว่า 500 มม.
- กรณีที่ใช้อุปกรณ์ประกอบกรณีที่ตัวอย่างที่มีปริมาณน้อย ต้องมีตัวอย่างของเหลวไม่น้อยกว่า 10 มิลลิลิตร

Differential Thermal Analysis (DTA)

Perkin Elmer : DTA7

Differential Thermal Analysis (DTA) เป็นเทคนิคที่ใช้วัดอุณหภูมิและปริมาณความร้อนที่วัสดุดูดหรือคายเมื่อมีการ เปลี่ยนแปลงสมบัติทางกายภาพหรือทางเคมีภายใต้โปรแกรมการเพิ่มหรือลดอุณหภูมิ และยังสามารถศึกษาการเกิดปฏิกิริยาเคมีหรือการเปลี่ยนเฟสของวัสดุภายใต้การ เปลี่ยนแปลงอุณหภูมิหรือเวลาได้  ขนาดของตัวอย่างที่ใช้วิเคราะห์อยู่ในช่วง 0.5 - 1.0 m

เทคนิคนี้ สารตัวอย่างและสารอ้างอิงจะถูกให้ความร้อนจากแหล่งพลังงานที่เดียวกัน และความแตกต่างของอุณหภูมิ ระหว่างสารตัวอย่างและสารอ้างอิงจะถูกบันทึก เมื่อเริ่มให้ความร้อนถ้าอุณหภูมิของตัวอย่างต่ำกว่าสารอ้างอิงแสดงว่าเกิดการเปลี่ยนแปลงแบบดูดความร้อน (endothermic) แต่ถ้าอุณหภูมิของตัวอย่างสูงกว่าสารอ้างอิงแสดงว่าเกิดการเปลี่ยนแปลงแบบคายความร้อน (exothermic)

Differential Scanning Calorimetry (DSC)

METTLER TOLEDO

Differential Scanning Calorimetry (DSC) เป็นเทคนิคที่ใช้วัดอุณหภูมิและปริมาณความร้อนที่วัสดุดูดหรือคายเมื่อมีการ เปลี่ยนแปลงสมบัติทางกายภาพหรือทางเคมีภายใต้โปรแกรมการเพิ่มหรือลดอุณหภูมิ และยังสามารถศึกษาการเกิดปฏิกิริยาเคมีหรือการเปลี่ยนเฟสของวัสดุภายใต้การ เปลี่ยนแปลงอุณหภูมิหรือเวลาได้  ขนาดของตัวอย่างที่ใช้วิเคราะห์อยู่ในช่วง 0.5 - 1.0 mg

เทคนิค DSC สารตัวอย่าง และสารอ้างอิงจะถูกให้ความร้อนจากแหล่งพลังงานสองแหล่งที่แยกกัน ค่าพลังงานความร้อน ที่ใช้ในการรักษาอุณหภูมิของตัวอย่าง และ สารอ้างอิงให้เท่ากันจะถูกบันทึกไว้

Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR)

BRUKER : Alpha-E

Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FT-IR) เป็นเทคนิคการกระตุ้นสารด้วยพลังงานแสงช่วงแสงอินฟราเรด (infrared light) ที่ความยาวคลื่นต่าง ๆ เป็นอีกเทคนิคหนึ่งที่สามารถบอกหมู่ฟังก์ชันในสาร นิยมใช้เป็นเทคนิคสำหรับหาเกี่ยวกับโครงสร้างของสารอินทรีย์  เช่น สารที่วิเคราะห์อาจจะมี หมู่ hydroxly(-OH), methyl (-CH3) หรือ carbonly (-CO) 

ช่วงค่า Wave number : 4000-600 cm-1

Energy dispersive Spectrometry (EDS)

PHILIPS

Energy dispersive Spectrometry (EDS) เป็นดีเทคเตอร์ตัวหนึ่งที่อยู่ในระบบของ SEM สำหรับใช้วิเคราะห์ธาตุต่างๆ ที่มีอยู่ในสารตัวอย่าง ซึ่งทำหน้าที่รับสัญญาณ X-Ray จากสารตัวอย่าง เช่น พื้นผิวของทองแดงในวงจรไฟฟ้า

นิยมทำโดยวัดปริมาณรังสีเอ็กซ์ที่เกิดขึ้นจากธาตุที่ต้องการวิเคราะห์ในสารมาตรฐาน (อาจเป็น ธาตุบริสุทธิ์ หรือของผสมที่ทราบส่วนประกอบแน่นอน) เปรียบเทียบกับปริมาณที่เกิดขึ้นจากธาตุที่ต้องการวิเคราะห์ในสารตัวอย่าง

UV-visible Spectrophotometer

SHIMADZU : UV-1700 PharmaSpec

UV-visible Spectrophotometer เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจวัดปริมาณแสงและค่า intensity ในช่วงรังสียูวีและช่วงแสงขาวที่ทะลุผ่านหรือถูกดูดกลืนโดยตัวอย่างที่วางอยู่ในเครื่องมือ โดยที่ความยาวคลื่นแสงจะมีความสัมพันธ์กับปริมาณและชนิดของสารที่อยู่ในตัวอย่าง  ซึ่งส่วนใหญ่จะเป็นสารอินทรีย์ สารประกอบเชิงซ้อนและสารอนินทรีย์ที่สามารถดูดกลืนแสงในช่วงความยาวคลื่นเหล่านี้ได้

ส่วนประกอบของเครื่อง UV-VIS Spectrophotometer 

1. แหล่งกำเนิดแสง
แหล่งกำเนิดแสงในเครื่องสเปกโทรโฟโตมิเตอร์จะต้องให้รังสีในช่วงความยาวคลื่นที่ต้องการอย่างต่อเนื่องและคงที่ตลอดเวลา รวมทั้งมีความเข้มแสงที่มากพอด้วย  หลอดกำเนิดแสง มีหลายชนิดตามความยาวคลื่นแสงที่เปล่งออกมา ซึ่งต้องเลือกใช้ให้ถูกต้องเหมาะสมกับของเหลวที่นำมาวัดค่าดูดกลืนแสง   

ตัวอย่างแหล่งกำเนิดแสง ช่วง UV ใช้หลอด H2 and D2 lamp ให้ความยาวคลื่นอยู่ในย่าน 160-380 nm ชนิดของสเปกโทรสโกปี UV molecular absorption และช่วง visible ใช้หลอด Tungsten/halogen ให้ความยาวคลื่นในช่วง 240-2,500 nm ชนิดของสเปกโทรสโกปีเป็นแบบ UV/visible/near-IR molecular absorption

2. Monochromator 
ส่วนประกอบนี้เป็นส่วนที่ใช้ควบคุมแสงโดยจะทำให้แสงที่ออกมาจากต้นกำเนิดแสง ซึ่งเป็นพอลิโครเมติกให้เป็นแสงโมโนโครเมติก ซึ่งเป็นแถบแสงแคบๆ หรือมีความยาวคลื่นเดียว ใช้ฟิลเตอร์(กระจกสี) ปริซึม (prism) หรือ เกรตติ้ง (grating)

3.  เซลล์ที่ใช้บรรจุสารละลายตัวอย่าง
เซลล์ที่ใส่สารตัวอย่าง (cell sample) บางครั้งอาจเรียกว่า คิวเวทท์ (cuvettes) รูปแบบที่ใช้กันทั่วไปได้แก่เซลล์ที่ทำด้วยแก้วธรรมดา จะใช้ได้เฉพาะช่วงวิสิเบิล เพราะเนื้อแก้วธรรมดาถูกดูดกลืนแสงในช่วงยูวีได้ และเซลล์ที่ทำด้วยซิลิกา และควอร์ตซ์ (quartz) ใช้ได้ทั้งช่วงยูวีและวิสิเบิล

4. Detector 
ทำหน้าที่ในการวัดความเข้มของรังสีที่ถูกดูดกลืนโดยการแปลงพลังงานคลื่นรังสีเป็นพลังงานไฟฟ้าเครื่องตรวจจับสัญญาณที่ดีต้องมีสภาพไวสูง คือแม้ปริมาณแสงจะเปลี่ยนไปเล็กน้อย ก็สามารถตรวจจับสัญญาณความแตกต่างได้ เครื่องวัดแสงที่ยังนิยมกันอยู่ในปัจจุบัน คือ หลอดโฟโตมัลติพลายเออร์ (photomultiplier tube, PMT) และเครื่องวัดแสงชนิดซิลิกอนไดโอด (silicon diode detector)

X-Ray Diffraction (XRD)

Philips X’Pert

เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจสอบ หาองค์ประกอบ ของตัวอย่าง โดยอาศัยหลักการแทรกสอด (Diffraction) ของรังสีเอกซ์ที่กระทบกับ หน้าผลึกของ วัสดุด้วยมุมต่างๆ กันและเทียบผลวิเคราะห์ กับข้อมูลของสารมาตรฐานเพื่อแยกชนิดของสารที่ ทดสอบ สามารถใช้ตรวจหาองค์ประกอบของวัสดุ ที่อยู่ในรูปของแข็ง ทั้งที่เป็นชิ้นตัวอย่าง และที่อยู่ในสภาพผง  สามารถนำมาใช้ศึกษารายละเอียดเกี่ยวกับโครงสร้างของผลึกของสารตัวอย่างนอกจากนี้ข้อมูลที่ได้ยังสามารถนำมาหาปริมาณคร่าวๆ ของปริมาณความเป็นผลึก ขนาดของผลึกและความเค้น ของสารประกอบในสารตัวอย่างได้

Scanning Electron Microscopy (SEM)

Philips : XL30

scanning electron microscope (SEM) เป็นกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน การสร้างภาพทำได้โดยการตรวจวัดอิเล็กตรอนที่สะท้อนจากพื้นผิวหน้าของตัวอย่างที่ทำการสำรวจ  ซึ่งภาพที่ได้จากเครื่อง SEM นี้จะเป็นภาพลักษณะของ 3 มิติ จึงถูกนำมาใช้ในการศึกษาสัณฐานและรายละเอียดของลักษณะพื้นผิวของตัวอย่าง นิยมนำมาตรวจสอบลักษณะผิวภายนอกของตัวอย่าง ตรวจสอบการเรียงตัวของผลึกด้วยระบบการรับสัญญาณเลี้ยวเบนของอิเล็คตรอนกระเจิงกลับ ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงตัวอย่างจากการดึง

ประเภทตัวอย่าง : โลหะ  เซรามิก  พอลิเมอร์

X-Ray Analytical Microscope

Horiba : XGT-2000W

กล้องจุลทรรศน์รังสีเอกซ์ใช้คลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า ในช่วงของรังสีเอกซ์พลังงานต่ำ ในการทำให้มองเห็นภาพวัตถุที่มีขนาดเล็กมาก ซึ่งแตกต่างจากกล้องจุลทรรศน์แบบใช้แสง เนื่องจากรังสีเอกซ์มีการสะท้อนและการเลี้ยวเบนได้น้อยกว่า รวมทั้งตาของเราก็ไม่สามารถมองเห็นด้วย ดังนั้นหลักการของกล้องจุลทรรศน์รังสีเอกซ์ จึงเป็นการฉายรังสี ที่เกิดจากการส่องผ่าน หรือสะท้อนจากตัวอย่าง ลงบนฟิล์ม หรือใช้ charge-coupled device (CCD) ในการจับภาพ

รังสีเอกซ์ที่เหมาะสำหรับการใช้ถ่ายภาพจุลทรรศน์ เป็นรังสีเอกซ์พลังงานต่ำ ต้นกำเนิดรังสีเอกซ์ที่มีพลังงานช่วงนี้ ได้แก่ รังสีจากเครื่องเร่งอนุภาคแบบซินโครตรอน (synchrotron) ซึ่งมีช่วงของความยาวคลื่นที่พอเหมาะ การถ่ายภาพจุลทรรศน์ด้วยรังสีเอกซ์พลังงานต่ำอีกวิธีหนึ่ง คือ คือการทำให้เกิดภาพโดยเทคนิคส่องกราดลำรังสีเอกซ์ที่ส่องผ่าน (scanning transmission X-ray) วิธีนี้เป็นการโฟกัสลำรังสีเอกซ์ให้ไปรวมกันที่จุดเดียว แล้วเคลื่อนวัตถุให้เลื่อนกวาดไปมา รังสีเอกซ์ที่ทะลุผ่านไปในแต่ละจุด จะวัดด้วยเครื่องแบบเครื่องวัดรังสีแบบ proportional counter หรือ avalanche photodiode

ประสิทธิภาพในการแยก (resolution) ของกล้องุจุลทรรศน์รังสีเอกซ์ อยู่ระหว่างกล้องจุลทรรศน์แบบใช้แสง กับ กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน แต่มีข้อได้เปรียบกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน ตรงที่ไม่ต้องผ่านกระบวนการเตรียมชิ้นงาน สามารถดูภาพของตัวอย่างทางชีววิทยาในแบบธรรมชาติได้โดยตรง

Welding machine

Miller : Syncrowave 250 DX

การเชื่อมโลหะ หมายถึง การต่อโลหะ 2 ชิ้นให้ติดกันโดยการให้ความร้อนแก่โลหะจนหลอมละลาย ติดเป็นเนื้อเดียวหัน หรือโดยการเติมลวดเชื่อมเป็นตัวให้ประสานกันก็ได้

กรรมวิธีในการเชื่อมโลหะที่เป็นที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลายมีดังต่อไปนี้คือ

1. การเชื่อมแก๊ส ( Gas Welding ) เป็นการเชื่อมซึ่งจัดอยู่ในประเภทการเชื่อมหลอมเหลววิธีหนึ่ง แหล่งความร้อนที่ใช้เกิดมาจากการเผาไหม้ระหว่างแก๊สอะเซทีลีน ซึ่งเป็นแก๊สเชื้อเพลิงและแก๊สออกซิเจน อุณหภูมิของการเผาไหม้ที่สมบูรณ์ ให้ความร้อนสูง 3200 องศาเซลเซียส และจะไม่มีเขม่าหรือควัน

2. การเชื่อมไฟฟ้า ( Arc Welding ) การเชื่อมไฟฟ้าหรือเรียกอีกอย่างหนึ่งว่า การเชื่อมโลหะโดยวิธีการเชื่อม "อาร์ค" ความร้อนที่ใช้ในการเชื่อมเกิดจากประกายอาร์ค ระหว่างชิ้นงานและลวดเชื่อมซึ่งหลอมละลาย ลวดเชื่อมจะทำหน้าที่ป้อนเนื้อโลหะให่แก่แนวเชื่อม

3. การเชื่อมอัด ( Press Welding ) การเชื่อมอัดหมายถึง การประสานโลหะ 2 ชิ้นให้ติดกัน โดยใช้ความร้อนกับชิ้นงานในบริเวณที่จะทำการเชื่อม จากนั้นใช้แรงอัดส่วนที่หลอมละลายจนกระทั่งชิ้นงานติดกันเป็นจุดหรือเกิดแนวความร้อนที่ใช้ได้จากความต้านทานไฟฟ้า เช่น การเชื่อมจุด ( Spot Welding )

4. การเชื่อม TIG ( Tungsten Inert Gas Welding ) เป็นวิธีการเชื่อมโลหะโดยใช้ความร้อนที่เกิดจากการอาร์คระหว่างลวดทังสเตนกับชิ้นงาน โดยมีแก๊สเฉื่อยปกคลุมบริเวณเชื่อมและบ่อหลอมละลายเพื่อไม่ไห้บรรยากาศภายนอกเข้ามาทำปฏิกริยาตรงบริเวณที่เชื่อม

5. การเชื่อม MIG ( Metal Inert Gas Welding ) การเชื่อม MIG เป็นกระบวนการเชื่อมที่ได้รับความร้อนจากการอาร์คระหว่างลวดเชื่อมกับชิ้นงาน ลวดเชื่อมที่ใช้จะเป็นลวดเชื่อมเปลือยที่ส่งป้อนอย่างต่อเนื่อง ไปยังบริเวณอาร์คและทำหน้าที่เป็นโลหะเติมลงยังบ่อหลอมละลาย บริเวณบ่อหลอมละลายจะถูกปกคลุมไปด้วยแก๊สเฉื่อย เพื่อไม่ให้เกิดการรวมตัวกับอากาศ

6. การเชื่อมใต้ฟลักซ์ ( Submerged Arc Welding ) การเชื่อมใต้ฟลักซ์เป็นกระบวนการเชื่อมไฟฟ้าที่ได้รับความร้อนจากการอาร์คระหว่างลวดเชื่อมเปลือยกับชิ้นงานเชื่อม โดยจะมีฟลักซ์ชนิดเม็ด ( Granular Flux ) ปกคลุมบริเวณอาร์ค และฟลักซ์ส่วนที่อยู่ใกล้กับเนื้อเชื่อมจะหลอมละลายปกคลุมเนื้อเชื่อมเพื่อป้องกันอากาศภายนอกทำปฏิกริยากับแนวเชื่อม ส่วนฟลักซืที่อยู่ห่างจากเนื้อเชื่อมจะไม่หลอมละลาย และไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้อีก

Furnace

Nabertherm

เตาเผาอุณหภูมิสูง เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการเผาวัสดุ ให้ได้คุณสมบัติทางกายภาพและ ทางเคมีตามต้องการ และสามารถปรับบรรยากาศภายในเตาได้ตามต้องการ ได้แก่ ในบรรยากาศปกติ อาร์กอน และไนโตรเจน 

ใช้กับชิ้นงานทดสอบประเภทโลหะ และเซรามิกที่มีขนาดไม่เกินความจุของเตา

อุณหภูมิสูงสุดไม่เกิน 1000℃, 1400℃, 1600℃ และ 1800℃

Extrusion Moulding Machine

ENGEL

งานเอ็กทรูชั่น หมายถึง การผลิต ผลิตภัณฑ์ (Product) พลาสติกที่ยาวต่อเนื่องกันไม่รู้จบ จากสารพลาสติกที่เป็นฝุ่นหรือเป็นเม็ด ระบบงานเอ็กทรูชั่น เริ่มจากเครื่อง Extrusion จะอัดและหลอมละลายพลาสติก จากนั้นจะถูกฉีดไปยังเครื่องมือสร้างรูปทรง หรือหัวฉีดต่างๆ แล้วแต่ลักษณะงาน ในงาน Extrusion นั้น จะต้องนำเครื่องมืออื่นๆ เข้ามาประกอบด้วย เช่น เครื่องปรับขนาด เครื่องดึง เครื่องม้วน หรือเครื่องตัดจึงจะทำงานได้ครบทั้งระบบ

ส่วนประกอบต่างๆ
1. เอ็กทรูเดอร์ (Extruder) - หลอมละลายพลาสติก และดันพลาสติก
2. หัวฉีดท่อหรือหัวฉีดรูปทรงต่างๆ - ทำให้พลาสติกที่ไหลผ่านมีรูปร่างตามที่ต้องการ
3. เครื่องมือปรับขนาด - ปรับให้ท่อหรือพลาสติกแท่งมีขนาดตามต้องการ
4. อ่างน้ำหล่อเย็น - ทำให้งานที่เคลื่อนที่ผ่านคงรูป หลังจากการปรับขนาด
5. เครื่องดึง - ดึงชิ้นงานให้เลื่อนไปข้างหน้า
6. อุปกรณ์ตัด - ตัดชิ้นงานให้ได้ความยาวที่ต้องการ
7. ราง - รองรับชิ้นงานที่ถูกตัดแล้ว

Injection Moulding Machine

ARBURG ALLROUNDER

การแปรรูปพลาสติกโดยวิธีการฉีดนั้น จะทำจากสารพลาสติกที่เป็นเม็ดหรือเป็นผง ซึ่งเป็นประเภทเทอร์โมพลาสติก โดยเมื่อสารพลาสติกได้รับความร้อนจะอ่อนตัวและเหลว แล้วฉีดอัดลงในแมพิมพ์โดยแรงดันไฮดรอลิค สามารถนำไปแปรรูปได้หลายครั้ง จะมีทั้งเป็นสีธรรมชาติของพลาสติกเองและแบบผสมสี พร้อมทั้งเติมสารผสมหรือสารนำร่องที่แตกต่างกันก็อยู่ที่โครงสร้างของพลาสติกนั่นเอง

ลักษณะเครื่อง เป็นแบบทำงานตามแนวนอน พลาสติกไหลเข้าแบบเป็นเส้นตรงตามแนวนอน ตั้งฉากกับระนาบของแม่พิมพ์โดยชุดฉีดและหน่วยเปิด-ปิดแบบ อยู่ในทิศทางเดียวกัน

หน้าที่การทำงาน
1. กรวยเติม (Hopper) รับเม็ดพลาสติกเพื่อเติมเข้ากระบอกฉีด
2. กระบอกฉีด (Barrel) เป็นห้องที่เก็บพลาสติกซึ่งมีฮีทเตอร์ฝังอยู่
3. ฮีทเตอร์ (Heater) สร้างความร้อนให้ฮีทเตอร์หลอมละลาย
4. สกรู (Screw) หมุนพาให้พลาสติกเคลื่อนที่ และคลุกเคล้าพลาสติกให้เป็นเนื้อเดียวกัน
5. หัวฉีด (Nozzle) ฉีดพลาสติกที่ออกจากกระบอกสูบเข้าสู่แม่พิมพ์
6. ชุดไฮดรอลิค (Hydraulic) ให้ชุดฉีดเคลื่อนที่เข้า-ออกจากแม่พิมพ์

Compression Moulding Machine

BOSCO ENGINEERING

การแปรรูปวัสดุโดนการอัด โดยเติมพลาสติกลงในแบบเปิด แล้วใช้แรงดันไฮดรอลิคอัดพลาสติดเข้าไปในแม่พิมพ์ปิด พร้อมทั้งให้ความร้อน ให้พลาสติกไหลเข้าไปแทนที่ช่องว่างรูปทรงของชิ้นงาน การเตรียมพลาสติกเพื่อเข้ากระบวนการผลิตชิ้นงาน พลาสติกที่ผลิตออกมาจำหน่ายส่วน มากจะอยู่ในรูปผง เป็นเม็ด หรือเหลวเป็นแป้งเปียกซึ่งถ้าอยู่ในสภาพนี้สามารถนำเข้ากระบวนการผลิตโดยงานอัด และอัดฉีดได้ดี แต่ถ้าต้องการผสมสารปรับปรุงคุณภาพจะต้องเข้ากระบวนการเตรียม วัสดุก่อน ซึ่งสามารถแบ่งได้ 2 กรรมวิธีคือ กรรมวิธีหลอมเหลว และกรรมวิธีผสมโดยเติมของเหลว ผลิตภัณฑ์ที่ได้ เช่น ทำเป็นจาน ชาม สวิตช์ไฟ ฯลฯ

Lathe Machine

Wong Wai Wit

เครื่องกลึง เป็นเครื่องจักรที่สำคัญสามารถประเภทแปรรูปโลหะทรงกระบอกเป็นหลัก สำหรับกลึง เจาะ คว้านรู เพื่อผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรเครื่องยนต์กลไกต่างๆ สำหรับงานผลิต และงานซ่อม งานอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนต้องมีเครื่องกลึงเป็นหลัก เครื่องกลึงจึงได้ชื่อว่า ราชาเครื่องกล (The King of all Machines)

อุปกรณ์ของเครื่องกลึง และหน้าที่การใช้งาน 
    1. หัวจับเครื่องกลึง (Chuck) หัวจับเครื่องกลึงมี 2 ชนิด คือ
        - หัวจับชนิด 3 จับ ฟันพร้อม (A Three-Jaw Universal Geared Scroll Chuck)
        - หัวจับชนิด 4 จับฟันอิสระ (A Four-Jaw Independent Chuck) 
หัวจับทั้ง 2 ชนิดทำหน้าที่ในการจับชิ้นงานกลึง ซึ่งหัวจับชนิด 3 จับฟันพร้อมสามารถจับชิ้นงานได้รวดเร็ว เช่น จับชิ้นงานกลม ชิ้นงาน 6 เหลี่ยม และชิ้นงาน 3 เหลี่ยมด้านเท่าเป็นต้น ส่วนหัวจับชนิด 4 จับฟันอิสระสามารถจับชิ้นงานได้ทุกรูปแบบ
    2. กันสะท้านของเครื่องกลึง (The Steady Rest) เป็นอุปกรณ์ของเครื่องกลึงที่ทำหน้าที่ช่วยประคองชิ้นงานยาวๆ ขณะ ทำการกลึงไม่ให้เกิดการหนีศูนย์
    3. จานพาเครื่องกลึง (Lathe Faceplates) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้จับชิ้นงานกลึง  ทำหน้าที่เป็นตัวจับห่วงพาเพื่อพาชิ้นงานหมุน บางครั้งยังสามารถใช้จับชิ้นงานแบนๆ ได้อีกด้วย
    4. ห่วงพาเครื่องกลึง (Lathe Dogs) ใช้จับชิ้นงานโดยวิธียันศูนย์ใช้คู่กับจานพา และศูนย์ของเครื่อง
    5. ศูนย์เครื่องกลึง (Lathe Centers) ทำหน้าที่ประคองชิ้นงานกลึงที่มีความยาว ศูนย์ของเครื่องกลึงมี 2 ชนิด คือ ศูนย์ตาย (A Revolving Deal Center) และศูนย์เป็น (A Heavy Duty Ball Center)
    6. ด้ามมีดกลึง เป็นเครื่องมือที่ใช้จับมีดกลึงก่อนที่จะประกอบเข้ากับป้อมมีด
    7. ตัวพิมพ์ลาย (Knurling) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ทำหน้าที่ในการพิมพ์ลายชิ้นงานให้เป็นรูปลายต่าง

Grinder/Polisher

IMPTECH : 10 DVT GRINDER POLISHER

เครื่องมือขัดเตรียมชิ้นงาน ใช้ในการเตรียมชิ้นงานเพื่อศึกษาโครงสร้างจุลภาคของชิ้นงาน และใช้เพื่อเตรียมผิวชิ้นงานสำหรับกระบวนการถัดไป โดยจะใช้วิธีกดชิ้นงานลงบนจานขัดที่หมุนด้วยความเร็วรอบต่างๆ

คุณสมบัติของเครื่อง Grinder/Polisher ใช้สำหรับขัดชิ้นงานโลหะและงานเซรามิกส์โดยมีความเร็วรอบตั้งแต่ 50-500 RPM

1 of 2
Previous entries